金屬沖壓件對形狀尺寸的控制

　　

　　沖壓是的生產方法，采用復合模、尤其是多工位級進模、可以在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高、勞動條件好、生產成本低、一般每分鐘可以生產數百件。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。

　　

　　金屬沖壓件使用的模具是采用彈壓卸料板，還是采用固定卸料板，取決于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考慮因素。隨著模具用彈性元件彈力的增強（如采用矩形彈簧），彈壓卸料板的卸料力大大增強。

　　

　　在沖壓件廠中對于金屬沖壓件加工質量要求是十分嚴格的。所以要嚴格控制沖壓件的形狀尺寸，首先是對彎曲件的要求：

　　

　　1.彎曲件形狀應盡量對稱，彎曲半徑不能小于材料允許的zui小彎曲半徑。

　　

　　2.曲邊過短不易成形，故應使彎曲邊的平直部分H>2δ。如果要求H很短，則需先留出適當的余量以增大H，彎好后再切去所增加的金屬。

　　

　　3.彎曲帶孔件時，為避免孔的變形。

　　

　　4.金屬沖壓件外形應簡單、對稱，深度不宜過大。以便使拉深次數zui少，容易成形。

　　

　　5.金屬沖壓件的圓角半徑在不增加工藝程序的情況下。否則必將增加拉深次數，也增模具數量，并容易產生廢品和提高成本。